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2. LMB-118 Subwoofer (fast) fertig

Kai-Ole — Thu, 01 Oct 2009 22:31:06 +0000

Da die Anlage spontan auf einer Firmenveranstaltung genutzt werden soll (morgen) musste ich mal etwas reinhauen und den 2. Bass fertig bauen. Weiterhin habe ich mal auf das Gitter meines ersten Basses den Schaumstoff geklebt. Pattex Sprühkleber hat gut geholfen Hätte Monacor nicht genau das Gitter, welches ich für den 2. LMB-118 brauche, aus dem Programm genommen, würde der 2. Bass nun genauso aussehen… Klasse Monacor… danke…. Falls jemand noch ein MZF-4002 Gitter irgendwo hat, bitte melden!

Hier mal ein paar Bilder:

Krams zusammengestellt für die Veranstaltung:

Unten der neue Bass, oben der alte Bass mit neu aufgeklebten Schaumstoff:

Der 2. LMB-118 18″ Bass ist im Bau

Kai-Ole — Mon, 07 Sep 2009 14:12:29 +0000

So, nachdem der erste Bass schon seine erste Veranstaltung hinter sich hat und diese ohne besondere Murren überstand, befindet sich nun de Zweite LMB-118 von Jobst-Audio im Bau. Ich habe diesmal darauf verzichtet, jedes kleine Detail zu beschreiben. Wenn jemand Fragen hat, einfach in den Comments posten

Das Holz (15mm MPX Birke) habe ich wieder bei toom für ca. 75,- EUR gekauft und zunächst mal die Butterfly-Griffe hergstellt. Hierfür habe ich zunächst mit einem Zirkel und einem Stück MPX-Verschnitt vom letzten Bass eine Schablone erstellt, diese auf die Seitenwände übertragen und mittels Stichsäge ausgesägt. Schnell noch die Kanten mit der Oberfräse abgerundet, einen Griffkasten dahintergeleimt und fertig sind die Griffe.

Im nächsten Schritt wurde die Schallwand hergestellt. Dieses Mal habe ich mit der Oberfräse und dem mitgelieferten Fräszirkel die Löcher in das Holz gefräst. Das Ganze sieht schon vieeel sauberer aus, als bei meinem ersten Bass. Wenn nun beim 3. dann noch die Butterfly-Griffe schöner werden, bin ich zufrieden

Hier also die fertigen Teile:

Der letzte Schritt war nun bisher das verleimen des Innenlebens. Das Ganze steht also aktuell so im Keller:

to be continued…

Selbstbau: Lautsprecherkabel mit Speakonsteckern

Kai-Ole — Fri, 17 Jul 2009 10:41:24 +0000

Da sich der Bau meines Subwoofers so langsam dem Ende nähert und ich immernoch im Selbstbauwahn bin, habe ich mir ein Mini-Mini-Mini-Projekt nebenher bestellt: Die fertige Box will ja auch irgendwie an die Endstufe angeschlossen werden. Also habe ich beim großen “T” folgendes für insgesamt: 27,76 EUR geordert und heute geliefert bekommen:

10 lfm. CORDIAL CLS 240 – 2 x 4,0 mm², High-Flex Lautsprecherkabel
2x NEUTRIK NL4FX – 2 ROT, LS-Speakonstecker, Rote Endkappe, 4-polig.

Das “Projekt” besteht nun also dadrin das Kabel ein Stück abzuisolieren, auf 12mm Länge die beiden Drähte freizulegen und dann auf 1+ und 1- diese zu befestigen. Wie gesagt: Ein Mini-Mini-Mini-Projekt ABER: Ich habe so min. 10 EUR gespart und ein qualitativ hochwertiges Kabel bekommen.

Die roten Kappen habe ich übrigens deswegen gewählt, weil der Sub an eine gebrückte Endstufe angeschlossen werden soll und ich so eine farbliche Markierung dafür habe.

Los geht’s:

Zunächst gucken wir mal auf den Stecker und suchen den Hinweis, wie weit die beiden Kabel abisoliert werden müssen. Bei meinen Steckern werden 12mm blanker Draht benötigt. Nun addieren wir da nochmal 1,5 – 2 cm. oben drauf und entfernen als erstes mal mit dem Messer die äußere schwarze Isolierung der beiden einzelnen Kabel.

Jetzt geht es den Drähten an den Kragen. Von vorne an die 12mm. abmessen, anzeichnen und abisolieren. Danach können Kabelschuhe verwendet werden. Es könnten auch die Enden verzinnt werden (ist allerdings strittig, ob das so gut ist) oder man macht es wie ich und lässt die Enden Blank und verdrillt sie nur:

An dieser Stelle geht es weiter mit den Labels (also der Beschriftung). Die Idee stammt irgendwo aus einem Party-PA-Forum. Sollte jemand die Quelle finden, bitte melden! Ich habe mir dafür von Conrad 1m. transparenten Schrumpfschlauch (1:3) besorgt und in Excel Labels mit 1 cm. Höhe erstellt, farbig ausgedruckt und ausgeschnitten.

Nun wird noch der Schrumpfschlauch etwas länger zugeschnitten als die Labels breit sind und zusammen mit eben diesen, an jedem Ende über das Kabel gezogen. Danach das rote Kabel mit 1+ des Steckers verschrauben und das schwarze Kabel mit 1-. Nicht vergessen vorher das Kabel durch die Kappe zu ziehen. Ich habe es doch glatt bei beiden Enden geschafft zuerst den Stecker zu befestigen um dann festszustellen, dass ich so nicht die Kappe festdrehen kann

Schon sind wir beim letzten Schritt angekommen. An dieser Stelle kommt der Heißluftföhn zum Einsatz. Stellt diesen auf eine passende Temperatur ein und föhnt damit solange (oder kurz) die Schläuche, bis diese sich fest an das Kabel gezogen haben und so unser Label schützen. Noch ein kleiner Tipp an dieser Stelle: Bringt die Beschriftung nicht zu nahe am Stecker an, sondern an einer Stelle wo das Kabel nicht oft gebogen wird.

Und fertig:

Alle Fotos befinden sich auch als Slideshow in der Fotogalerie.

Selbstbau eines LMB-118 18″ Subwoofers

Kai-Ole — Wed, 15 Jul 2009 06:50:13 +0000

Da mich handwerkliche Arbeiten und Lautsprecher schon immer fasziniert haben, habe ich vor einiger Zeit beschlossen mir einen PA-Subwoofer zu bauen. Hier folgt nun also nach und nach mein Artikel über den Bau (welcher sich länger hinziehen wird)

Alle Bilder gibt es in auch in groß in den Fotoalben oben!

Recherche

Nach ein paar Monaten sparen ging also die Suche nach dem richtigen Plan los. Fündig geworden bin ich bei www.jobst-audio.de . Der dort im mittleren Preissegment aufgeführte LMB-118 stach mir gleich ins Auge. Hier mal die rohen Daten:

LMB-118 by: Jost Audio

Belastbarkeit nominal: 600 W r.m.s. / 8 Ohm
Belastbarkeit Program: 1200 W max
Empfohlen: 700-1000W rms
Max. Schalldruck: 125 dB (600W/1 m) / (128dB max/1m)
Gewicht: 35-40 Kg.
Maße: ( B x H x T): 556 x 556 x 586 mm

Hört sich also schonmal nach einer menge Spaß an. Nach weiteren Recherchen in den gängigen Foren (www.party-pa.de, www.hifi-forum.de und natürlich im jobst-audio-Forum wurde mein Entschluss bekräftigt. Mir war ein Sub wichtig, der mit weiteren gestackt werden kann (für den eventuellen Ausbau der Gesamt-Anlage), auch draussen was leistet und noch halbwegs transportabel ist.

Materialbeschaffung

Kurzerhand habe ich die ersten Teile im Monacor-Lagerverkauf eingesackt. Normalerweise werden die Griffe für die Subs auch selbst gebaut. Ich persönlich finde fertige Stahlgriffe aber schicker. Somit verirrten siche folgende Teile in meinen Besitz:

2* MZF-8304 Tragegriffschalen (Stahlausführung)
1* CPA-5/SW PA-Terminal (2x Speakon / Stahlausführung)

Die Speakon-Anschlüsse werden normalerweise auch anders gebaut… aber wie oben schon beschrieben: Ich finde es so schöner. Da ich gerade am Eingang des Signals nicht sparen wollte nahm ich anstatt der <10 EUR Plastik-Variante hier das teure Terminal in Stahlausführung, welches alleine schon von der Verarbeitung besser aussieht.

Griffe + Speakon-Terminal

Somit waren die ersten 40,28 EUR auf den Kopf gehauen und es durfte weitergehen. Die wichtigsten Bestandteile fehlen ja noch…

Nach weiteren Recherchen und den kurzzeitigen Überlegungen das Lautsprecher-Chassi in Polen zu kaufen, habe ich mich doch für Bald Beschallungstechnik entschieden. Der Shop hatte alles da, was ich noch brauchte und das zu akzeptablen Preisen. So wurden hier gleich 229,13 EUR gelassen und folgende Artikel geordert:

1* Dichtungsband 5m
8* Innensechskant Schraube M6x35
1* Adam Hall SM720 Flanschplatte M20
1* B&C 18 PS 76 (Wumms, wumms! Das Chassi!)
1* Warnex Strukturlack schwarz 1kg
16* Einschlagmutter M6
8* Inbus Schraube M6x30 schwarz
4* Adam Hall 4906 Gummifuß 38x10mm

Sind wir also bei einer Zwischensumme von 269,41 EUR.

Dem aufmerksamen Leser wird aufgefallen sein, dass bisher noch das Holz fehlt. Hier habe ich schon etliche Bauhäuser, Holzhändler und Tischler abgeklappert und musste feststellen, dass der Preis pro m² für 15mm Birken-Multiplex zwischen 13,55 EUR und 47,50 EUR (bei Max Bahr!!!) schwankt. Bei den günstigen Angeboten muss ich gleich eine ganze Platte kaufen und die Händler bieten teilweise keinen Zuschnitt an… also nichts für meinen kleinen Toyota und mich

Da fiel mir aber wieder my-hammer.de ein und ich habe dort mal mein benötigtes Holz ausgeschrieben. Ein Angebot musste ich aber bisher ablehnen, da dies so teuer war, dass ich genausogut zu Max Bahr hätte gehen können. Mal sehen ob sich nach der Verlängerung noch was ergibt.

Somit bin ich hier noch zu keinem Ergebnis gekommen und hoffe weiter auf ein Angebot für 75 EUR.

[UPDATE: 02.07.2009]

Gestern ist das Chassi und das ganze Zubehör (Schrauben, Lack Dichtungsband etc.) eingetroffen. Nun fehlt wirklich nur noch das Holz. Dieses wird nächste Woche vom Zimmermann zugeschnitten. Danach kann es endlich losgehen!

B&C 18PS76

[UPDATE: 09.07.2009]

Nachdem das Holz-Angebot vom Zimmermann sich immer weiter verzögerte, habe ich gestern nochmal weitere Bauhäuser abtelefoniert und ein paar Preise in Erfarhung gebracht. Ergebnis: 15mm Multiplex bei Obi = 34,49 EUR / m² und bei Toom = 29,99 EUR / m². Somit ergibt sich folgende Preisspanne (günstig zu teuer):

13,55 EUR / m² bei Hansa-Holz.
Nachteil: Abgabe nur in ganzen Platten (3,1m²), Kein Zuschnitt möglich.
14,52 EUR / m² beim Zimmermann.
Nachteil: Es muss eine ganze Platte genommen werden, Lange Wartezeit, Zuschnitt kostet extra.
22,00 EUR / m² bei Holz-Gräf.
Nachteil: Weiter von mir entfernt, Zuschnitt nur auf Bestellung. Kosten für Zuschnitt: 1,60 EUR / Minute.
29,99 EUR / m² bei Toom. <– Dort habe ich nun auch gekauft.
37,xx EUR / m² bei BAUMARKT.
47,50 EUR / m² bei Max Bahr.
Hornbach hat garkein 15mm Multiplex und kann auch keins besorgen.

Nachdem die Kollegen von Toom am Telefon besonders nett waren und der Preis für mich in Ordnung war, bin ich dort mal hingefahren. Der erste Eindruck hat sich zu 100% bestätigt. Der Mitarbeiter hat mir alles sofort zugesägt und während des Zuschnitts sogar auf die Maserung geachtet, da er erkannte, dass es sich um einen Boxenbau handelt. Weil mir noch Spachtelmasse für das Abdichten der versenkten Schrauben fehlte, wurde auch eine Dose Malerspachtelmasse (4,09 EUR) mitgenommen.

Somit fehlen nun nurnoch ein paar Schrauben für die Griffe und das Terminal sowie das Audio-Kabel. Heute Nachmittag werde ich also endlich anfangen die ersten Teile zusammenzuschrauben!

Neue Zwischensumme: 350,21 EUR.

[UPDATE: 10.07.2009]

Nachdem ich das ganze Material zusammengetragen hatte, sah es gestern erstmal so im Keller aus:

Eine kurze analyse des Bauplans (kopiert auf A3) ergab, dass ich mein Projekt zunächst mit den zwei Schallwänden beginnen werde. Hierzu muss pro Platte ein Loch für das Chassi gesägt werden. Also habe ich zuerst mal den Mittelpunkt der Platten mittels zwei Geraden Linen ermittelt um dann festzustellen, dass mein Schulzirkel von früher für den benötigten Radius nicht ausreicht. Also mal schnell in Vadders Holzkiste gekramt und aus zwei Lattenresten einen grooooooßen Zirkel gebaut, welcher dann auch perfekt funktionierte:

Da es schon langsam spät wurde, hatte ich gerade noch Zeit die linke Seitenwand mit der Rückwand zu verschrauben und – leimen und musste dann Feierabend machen. Somit sieht der aktuelle Stand wie folgt aus:

Heute geht es dann weiter mit einer kleinen Fehlerkorrektur. Die Oberfräse fasse ich erstmal noch nicht an. Irgendwie scheinen die vorhandenen Fräser nicht zu der Fräse zu passen. Das muss sich der Experte (mein Dad) nochmal anschauen

[UPDATE: 13.07.2009]

Soooo wiedereinmal sind ein paar Tage vergangen und ich bin doch recht weit gekommen. Zuerst habe ich das Innenleben der Box fertiggestellt und mit mehr oder weniger fragwürdigen Methoden alle verleimten Teile zum härten stabilisiert:

Als nächstes wurden die Löcher für das Chassi in die fertige Schallwand gebohrt und mit Einschlagmuttern versehen, welche alle zusätzlich mit ein paar Punkten Leim fixiert wurden:

Da jetzt überall halb-fertige Teile rumflogen wurden diese erstmal zu einem Gesamtkonstrukt zusammengeschraubt und – geleimt, welches schon erahnen lässt, wie das Gerät fertig aussehen wird:

Sieht ja schonmal garnicht sooo verkehrt aus. Zeit sich wirklich mal mit der Oberfräse auseinanderzusetzen. Nach mehreren Minuten des Studiums der Bedienungsanleitung hatten wir auch verstanden, wie die Fräse in etwa funktionieren soll. Wir entschieden uns dafür zunächst eine Schablone zu bauen um daraus die Vertiefung für den Flansch zu fräsen:

Das Ganze funktionierte auch genauso, wie es sollte und kurz danach hatten wir eine schöne 5mm weniger an der gewünschten Stelle. Für die aller erste Fräsung in meinem Leben bin ich mit dem Ergebnis doch sehr zufrieden!

Soweit der aktuelle stand. Zum Abschluss des Tages wurde der Flansch nochmal montiert und der Deckel auf die Box gelegt um das Gesamtwerk zu betrachten:

[UPDATE: 13.07.2009]

Für diesen Tag hatte ich mir viel vorgenommen und bin doch nicht soweit gekommen, wie gehofft. Aber fangen wir von vorne an: Zuerst montierte ich den Deckel mit Leim und mehreren Schrauben (das alte Spiel: Vorbohren, senken, Leim rein und dann Schraube durch). Bis hierhin kein Problem. Die Kiste sah aus wie eine Lautsprechergehäuse und ich war noch zufrieden. Also machte ich mich ans Werk die vier Füße anzubringen. Mittels zwei Diagonalen über die Ecken der Bodenplatte wurde die Mitte bestimmt, der große Zirkel auf 30cm eingestellt und auf den Diagonalen je eine Markierung für den jeweiligen Fuß gesetzt. Jetzt noch mit einem 8er Bohrer die vier Löcher für die Einschlagmuttern gebohrt, Leim auf die Mutter und Mutter mittels Schraube und Unterlegscheibe von Innen festgezogen. Soweit noch alles gut.

Da ich noch keine Lust wieder auf’s Fräsen hatte und mein Dad (der Oberfräser :p ) noch nicht im Haus war beschloss ich den überbleibenden Unregelmäßigkeiten an den zusammengeschraubten Brettern mit dem Deltaschleifer (und 120er Körnung………..) auf die Pelle zu rücken. Hier forderte der Bau aber die ersten Opfer. Der Staubsauger (angeschlossen an den Deltaschleifer) ging in Funken auf und hat somit sein Leben hinter sich gelassen. Wie sich später rausstellte, hatte mein Dad den Beutel entleert und nicht wieder eingebaut. Davon wusste ich aber nichts und saugte so also sämtliche Späne schön ohne Beutel ein… naja… nicht sooo schlimm

Nun konnte sollte das Loch für das Terminal gesägt und vertieft werden. Also erstmal ausmessen und anzeichnen:

Da sämtliche Ecken des Terminals rund sind, wurden diese mit der Bohrmaschine und einem großen Bohrer zuerst gebohrt. Der Rest wurde mit der Stichsäge erledigt. Bis hier immernoch kein Problem.

NUN kommt es aber:

Die beliebte Oberfräse sollte zum Einsatz kommen damit das Terminal etwas versenkt wird. Also lange rumgetüftelt, welchen Fräser wir nehmen und uns nach mehreren Versuchen für einen ziemlich großen entschieden. Angefangen hat auch alles sehr gut. Mittels Anschlagbrett wurden die Geraden gefräst, sowie die Kurven und Feiheiten freihändig nachgezogen. Doch plötzlich hörte die Fräse auf zu drehen und blieb stehen. Stecker war noch drin und eingeschaltet war Sie auch noch…. Überlastungsschutz evtl.? Fakt ist, dass wir sie nicht wieder zum Laufen bringen konnten und somit auf halber Strecke gezwungen wurden an anderer Stelle weiter zu machen.

Also wurden noch schnell die Griffe angezeichnet und wir mussten frustriert Feierabend machen.

Das letzte Update – Fertigstellung

Der LMB-118 ist nun schon etwas länger fertig und die Bilder sind auch schon länger online aber der Bericht fehlte noch. Daher folgt nun der Bericht über die letzten Schritte.

Nachdem Oberfräse Nr. 1 (Bosch) den Geist aufgegeben hatte, leihten wir uns von einem Bekannten Oberfräse Nr. 2 (auch Bosch) und setzten die Fräsarbeiten am Terminal fort. Das klappte auch alles recht gut und das Terminal passte exakt in unsere Fräsung (obwohl wir es freihändig gefräst haben… *hust* ). Also ging es gleich mal weiter bei den Fräsungen für die Griffe.

Ausgemessen, angelegt angezeichnet. Mit der Bohrmaschine und großen Holzbohrer wieder die Ecken vorgebohrt und mittels Stichsäge per Hand ausgesägt.

Nachem beide Griffe ausgesägt waren, ging es wieder mit Oberfräse Nr. 2 weiter, um eine Vertiefung für die Griffe zu fräsen. Doch auf halber Strecke vom ersten Griff ging auch Oberfräse 2 mit genau den gleichen Symptomen wie Oberfräse 1 in die Knie. Also wieder frustriert Feierabend gemacht und am nächsten Tag Oberfräse 3 (na was wohl…. natürlich wieder Bosch!) im Bauhaus gekauft.

Ab jetzt wurden mit einer Engelsgeduld und vielen Pausen für die neue Fräse die beiden Griffe fertiggestellt. Und man mag es kaum glauben: Fräse 3 hat gehalten! Die Griffe passen super in unsere Fräsungen und es kann an’s Spachteln gehen.

Hierfür verwendete ich Malerspachtel, der mir im Bauhaus empfohlen wurde. Vorteile: Er hält auf Metall (Schraubenköpfe!) und Holz, ist überstreich und -schleifbar und bröckelt nicht. Wie beim Spachteln von Bohrlöchern habe ich nun also alle Schrauben und kleine Fehler zugespachtelt und einen Tag später mit dem Delta-Schleifer abgeschliffen, sodass die Box lackierfertig war.

Nach dem Schleifen und säubern der Box habe ich diese also draussen aufgebockt und mit zunächst verdünntem Warnex 2 Schichten vorlackiert. Ja ich weiß, draussen sollte man vielleicht nicht unbedingt lackieren aber ohne Atemschutz im Keller wäre es doch etwas unangenehm geworden (Außerdem war das Wetter so genial!). Fehlt also nur noch die Struktur auf der box. Dafür brauche ich aber erstmal jemanden mit Kompressor. Für die erste Zeit tut die Box es auch so.

Zu guter letzt habe ich dann den Kabelbaum hergestellt, alles verkabelt und Griffe sowie sämtliche andere Sachen mittels untergelegtem Dichtungsgummi angebracht. Beim Kabelbaum habe ich die Drähte jeweils mit Flachsteckern verlötet und für die Parallel-Schaltung eine große Lüsterklemmer verwendet.

So sieht das Ganze Ding nun also aus:

Fehlt natürlich noch ein Gitter! Da habe ich mich etwas gesträubt… Was die Leute für ein bisschen Blech mit Löchern für eine Kohle haben wollen… Unglaublich! Habe mir dann ein passendes Gitter von Monacor (MZF-4002) besorgt, ausgemessen und mittels Blechschere und Feile auf die richtige Größe gebracht. Danach 14 x 20mm Leisten im Bauhaus gekauft, ausgemessen, lackiert und als Verstrebung in die Box geschraubt. Das Gitter wurde letztendlich mit Spax-Schrauben und Unterlegscheiben (gerade noch den letzten Karton im Bauhaus bekommen!) befestigt.

Soooo jetzt fehlt nur noch der Frontschaum. Diesen werde ich in ein paar Tagen ordern und dann mittels Sprühkleber oder evtl. Klett-Verschluss auf dem Gitter befestigen.

Alle Bilder gibt es in nun auch in groß in den Fotoalben oben!

Updates folgen!